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El sistema de transporte mediante aspiración permite al fabricante de mezclas a costo más honorario adaptarse a la evolución del mercado

La alimentación a mezcladora de carga directa elimina las costosas modificaciones de equipos.

A menudo cuando los procesadores enfrentan gastos de capital para la adquisición de nuevos equipos con el fin de adaptarse a los cambios en el sector o el aumento de las necesidades de producción, se recurre a los procesadores de mezclas a costo más honorarios para ayudar a aliviar la producción y la carga financiera.

Sin embargo, cuando los procesadores de mezclas a costo más honorarios se enfrentan a los cambios en el sector, se encuentran en una posición única de tener que adaptarse con el fin de continuar prestando servicio a sus clientes, que es lo que Package Kare Inc. enfrentó cuando la industria comenzó a eliminar gradualmente el uso de tambores de fibra para transportar polvo a granel y los reemplazó por bolsas granel de papel más económicas.

"Nuestros clientes empezaron a preguntar si podríamos manejar bolsas", dice Casey Muench, Presidente de Package Kare Inc., un procesador de mezclas a costo más honorarios especializado en la formulación, la mezcla y el tratamiento superficial de polvos, como por ejemplo, dióxido de titanio, óxido de zinc y otros polvos habituales en la industria.

Muchos de los clientes de la empresa dependen de fabricantes de mezclas a costo más honorario como una ampliación de su planta de procesamiento, ya que utiliza la misma mezcla exclusiva y la tecnología de formulación de su planta. Esta tecnología exclusiva produce una mezcla uniforme necesaria en la industria química, cosmética, nutracéutica, para el cuidado personal, y de alimentos y bebidas.

"Algunos de nuestros clientes que necesitan esta tecnología solamente hacen un par de campañas de producto por año y no pueden justificar la compra de una máquina nueva", dice Muench.

Aunque los mezcladores y los formuladores tienen habitualmente condiciones difíciles de carga y de acceso, la empresa utiliza un Gemcomatic que le permite volcar fácilmente los tambores de manera directa en la mezcladora sin que escape el producto o el polvo fugitivo. Debido a que el método principal de la empresa para cargar la mezcladora fue con tambores, ha desarrollado un procedimiento de reenvasado para dar cabida a las bolsas mientras buscaba una solución más eficaz.

"Hemos tenido que poner de forma manual alrededor de 8 bolsas en estos tambores. Eso aumentó la mano de obra en 16 horas y nos obligó a gastar un adicional de $600 en tambores. También creó una gran cantidad de polvo en la sala de reenvasado, así que llamamos a Vac-U-Max y les dijimos cuál era nuestro dilema", dice.

Especializada en el diseño y la fabricación de sistemas neumáticos y equipos de apoyo para el transporte, pesaje, y el procesamiento por lotes de materiales secos, Vac-U-Max tiene una singular adaptación de la transferencia de vacío llamada "alimentación de mezcladora de carga directa", diseñada específicamente para la carga directa de mezcladoras, homogeneizadoras, reactores y cualquier recipiente capaz de soportar el vacío.

Con la mezcladora u homogeneizadora de una planta como el receptor principal, el fabricante del transportador configura sistemas específicos para cada aplicación, lo cual proporciona la fuente de alimentación, los filtros, los controles y los adaptadores.

Las opciones de alimentación incluyen paquetes de bomba de vacío de 3 hp y superior, así como la unidad de alimentación venturi exclusiva de la empresa, disponible en versiones de venturi individuales hasta cuádruples. Los sistemas de alimentación de mezcladora de carga directa transportan hasta 7000 libras por hora y, cuando superan esa velocidad, los sistemas están equipados con un aumento de los niveles de automatización.

"Nuestro sistema está equipado con una estación de descarga de bolsas y un cargador de mezcladora de pie que captura del sobrante," dice Muench.

La estación de descarga de bolsas está diseñada para manejar bolsas de 25 kg, cubos y cajas de cartón. Ahora, en lugar de los dos días adicionales de trabajo para trasladar el producto desde bolsas a tambores de fibra, el operador ahora corta toda la longitud de la bolsa, la da vuelta y vuelca el polvo en la estación. Desde la estación, el polvo fluye por gravedad al punto de recogida por aspiración en la parte inferior de la estación de descarga de bolsa y se descarga directamente en la mezcladora o formulador.

Las estaciones de descarga de bolsas Vac-U-Max incluyen un colector de polvo integral, sin embargo, Package Kare optó por utilizar su colector de polvo existente con conductos que lo conectaban a la parte posterior de la estación.

Ya que el fabricante del transportador configura sistemas específicos para cada aplicación con equipo de serie, los sistemas de alimentación a mezcladora de carga directa se comercializan con la opción de cargadores de mezcladoras de pie o suspendidos que están diseñados para reducir de forma significativa la cantidad de sobrante, lo cual elimina la pérdida de producto.

La ventaja de las unidades situadas sobre el suelo es que son fácilmente accesibles para su limpieza y se pueden equipar con ruedas, lo que les permite dar servicio a más de una mezcladora. Con unidades de pie, una vez que la mezcladora se carga e iguala, el sobrante se libera en un recipiente herméticamente cerrado que preserva la integridad del producto, lo que permite reutilizarlo o su eliminación segura.

En el caso de las unidades suspendidas, una vez que la mezcladora se carga e iguala, el material se descarga de forma automática nuevamente en la mezcladora eliminando la necesidad de manejar producto en forma manual.

"En nuestro sector hay una cierta preocupación por el sobrante y el objetivo es minimizar la cantidad de producto que se maneja manualmente. Creo que el estándar de la industria es de aproximadamente un 10 por ciento de sobrante, pero el sistema Vac-U-Max es muy eficiente," dice Muench.

"Tenemos tres o cuatro productos principales que utilizamos en nuestro formulador, y después de 2,5 horas de carga de 2500 libras únicamente tenemos una libra de sobrante," dice. "Lo que más he visto es dos libras y esto es con otra línea de productos en la cual procesamos 6000 libras de polvo por lote."

"Los sistemas de filtrado son increíbles. La bomba de vacío no ha visto una onza de polvo en su interior," dice Muench.

El sobrante mínimo experimentado por Package Kare es debido en parte a la gran capacidad de su equipo, cuanto más grande es la mezcladora, homogeneizadora o formulador, menor sobrante se acumula.

A veces, la relación costo-beneficio del equipo va más allá de la reducción de la mano de obra, de la eficiencia de la planta, y de una reducción en el costo de materiales, lo que se ve en la capacidad de incorporar nuevos clientes, que fue lo que pasó cuando un cliente nuevo se acercó al procesador de mezclas a costo más honorario con un material que parecía imposible de transportar de manera neumática.

"Tendríamos que haber rechazado a un cliente si Vac-U-Max no hubiese encontrado una manera de hacer que el producto terminado trabajase con el sistema," dice Muench.

La solución para obtener el transporte del material arcilloso a bolsas a granel incluyó el montaje de una tolva de recogida en el espacio donde normalmente se colocan los recipientes de fibra en la Gemcomatic. Desde la tolva de recogida, equipada con descargador de tornillo de flujo libre diseñado para manejar polvos pegajosos, el material se mide en la línea de transporte hacia un receptor de vacío, descarga en una estación de carga de bolsas a granel y, a continuación, lo libera una nueva bolsa a granel.

"Nos dieron algo que ya encajaba en nuestro dispositivo. Fue fácil; solamente tuvimos que conectarlo y empezar la producción," dice Muench.

"Lidiamos con una gran cantidad de materiales difíciles, y trabajar con Vac-U-Max nos ha permitido satisfacer las necesidades de los clientes sin tener que modificar nuestro equipo," dice. "Cuando comienza a realizar modificaciones en el equipo, significa más y más dinero."

Además de eliminar los costos del acondicionamiento y reducir el uso de mano de obra necesaria para acomodar los sacos y las bolsas a granel, la empresa también se ha beneficiado de menores costos de mano de obra asociada con el mantenimiento y la limpieza estándar debido al diseño sencillo del sistema de transportadores.

En la instalación de mezcla a costo por honorario, hay tres niveles de empleados en la planta: ayudantes, operadores y mecánicos. "El funcionamiento del equipo de transporte es tan simple, que un empleado a nivel de operador no es necesario. Nuestros ayudantes configuran y cargan o descargan el equipo. El sistema de transporte no necesita ninguna herramienta para desmantelarlo por lo que no es necesario que los mecánicos hagan funcionar este sistema," dice Muench.

Para garantizar que el equipo esté libre de polvo residual, se desmonta y se limpia después de cada producto. "Tenemos diferentes mangueras para cada producto y eso ahorra un montón de tiempo. Solamente se tarda de unos 30 a 45 minutos lavar el equipo y cambiar las bolsas, los filtros y las mangueras," dice.

Muench dice:, "El proceso ha eliminado el procedimiento de reenvasado que llevaba 16 horas, nos permitió aceptar los tres medios de transporte estándares de materiales a granel, y ahorramos costos y recursos".

El uso de sistemas de alimentación de mezcladora de carga directa le permite a los procesadores adaptarse a los cambios de la industria, al eliminar la necesidad de receptores de vacío convencionales, ya que se transfieren todos los materiales al proceso sin derrames ni residuos, y se mantiene la necesidad de limpieza al mínimo.

Para obtener más información acerca de cómo los sistemas de alimentación a mezcladora de carga directa pueden reducir los costos o sobre las soluciones de manejo neumático de material o de limpieza industrial mediante aspiración VAC-U-MAX, escríbanos a 37 Rutgers Street, Belleville, NJ 07109; llame al (888)241-6992 o (973) 759-4600; envíenos un correo electrónico a info@vac-u-max.com.